加氫反應釜常壓進料工藝，其特征是去除高壓泵。一二級隔膜泵.一二級氫化液泵設備，改變原有工藝環(huán)節(jié)，由高壓進料改為靜壓進料，同時增加了回流管道及回流罐回收氫氣，使物料在常壓或低壓情況下進入反應釜，發(fā)生加氫反應;
 

　　下面讓我們一起來了解一下加氫反應釜的具體工藝步驟：
 

　　(1)配料:將5M3糖液通過糖液泵打入糖液計量罐，將準備好的0.5M↑催化劑靜壓放入催化劑計量罐;然后將糖液與催化劑一同放入進料罐;
 

　　(2)進料:依次打開反應釜排空閥門.反應釜進料閥，打開位于二樓的進料罐出料閥，向反應釜內(nèi)進料;進料完畢后，首先關閉反應釜排空閥門，再關閉反應釜進料閥，最后關閉進料罐出料閥;
 

　　(3)加氫:進料完畢后，開啟反應釜攪拌，同時打開蒸汽閥，待釜內(nèi)溫度升到90℃時，打開進氫氣閥，準備加氫;當觀察到反應壓力曲線不再變化時，關閉進氫氣閥，準備排料;
 

　　(4)排料:加氫反應結束后，開啟反應釜排料閥門，準備排料，排料完畢后，反應釜內(nèi)部壓力一般為2.0-3.0KPA，關閉反應釜排料閥門;
 

　　(5)氫氣回流:首先打開氫氣回流儲罐進口閥門，再打開反應釜回流閥門，從反應釜向回流罐均壓，待反應釜與氫氣回流儲罐壓力持平時，依次關閉反應釜回流閥門.氫氣回流儲罐進口閥門;
 

　　(6)催化劑處理:沉降罐內(nèi)上清液處理完畢后，打開沉降罐清催化劑閥門，同時用純化水沖洗沉降罐內(nèi)的催化劑，直至把催化劑沖入催化劑計量罐，并控制催化劑計量罐內(nèi)液體體積在0.5M↑;
 

　　(7)準備下一次加氫反應:檢查好料液指標及設備情況后，準備下一次加氫反應.該工藝進料壓力小，安全隱患小;節(jié)約了設備費用，泵類的消耗.維護費用也隨之減少，效果非常好，效益可觀，最主要的是減小了氫氣損耗，節(jié)約并回收了氫氣。